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技能培训班有哪些「李明仿《卓越现场管理与改善技能提升之18个典型案例分析》培训」李明仿《卓越现场管理与改善技能提升之18个典型案例分析》培训

美军应该拥有世界最为复杂的兵员系统,来自世界各国的年轻人,正融入在美军各大战斗序列中。

能保障每一个人的口味就成了后勤部门最头痛的问题,所以,后勤食堂针对每个国家的士兵,制作出适合他们自己民族的日常菜品。

在美国弗吉尼亚州-李堡军事基地(Fort Lee),后勤大厨们正接受『高阶烹饪技能培训课程』训练,这是美国陆军伙房人员(第22-009、10期)学员。

当天的课程为巴西主题自助餐(Brazilian themed Buffet meal)

(图/文转载:美国陆军)


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卓越现场管理与改善技能提升之18个典型案例分析


课程背景:

当今商业环境下,产品价格越来越低,而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高,以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰,是由市场竞争说了算的。也就是说,企业想增加利润,只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善,可以达到降低制造成本,提高生产效率的目的。现场改善如果做不好,企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场管理,如何进行现场改善,并详细介绍20个现场发生的典型案例及改善工具,帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法,达到精益改善,提高效率的目的。


课程收益:

▲掌握车间布局改善的5个典型案例拆解原理

▲掌握车间物料改善的5个典型案例拆解原理

▲掌握车间员工动作作业改善的5个典型案例拆解原理

▲掌握车间瓶颈改善的3个典型案例拆解原理


课程时间:2天,6小时/天

课程对象:生产部经理,车间主任,班组长,工艺技术员,品质管理人员

课程方式:课程讲授60%,案例分析及互动研讨30%,实操练习10%


课程风格:

丰富性与实用性:针对课程知识点,既有广度又有深度。案例来源于自己的实际工作和辅导经验,具有很强的实用性。

逻辑性与幽默感:通过大量数据和案例进行逻辑分析,得出结论;语言幽默,强调生活情趣与乐观,让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识。

创造性与干货型:整篇课程讲究干货,让学员通过学习,自己加以创新,做到学习、深化,再上一个新台阶。

课程工具:

课室要求:组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A4纸(组数*8张)


课程模型:


课程大纲

课程导入:观看某车间员工的装配动作,我们从中发现了哪些问题?如何改善呢?

引导结论:现场改善从四个方面开展,分别是布局改善、物流改善、动作改善、瓶颈改善

第一讲:布局改善5个典型案例分析

一、流线化改善案例

痛点分析:企业设备布局往往按照传统的功能式布局,导致在制品数量大,转移批量大,生产浪费多,生产周期长,客户订单交期长

改善思路:将功能式布局调整为流线化布局,物料不落地原则

改善工具:流线化布局8大规则

案例分析:某台资企业针对冲压车间的流线化布局改善,效率提高40%

二、单元线改善

痛点分析:企业针对客户多品种小批量订单,往往束手无策。导致客户交期延误,满意率低

改善思路:运用柏拉图8020法则分析订单数量,车间配合改善单元线,用来生产小批量订单

改善工具:U型单元线布局优化流程

案例分析:美国福特汽车菲律宾工厂的单元线视频分析

三、并联式改善

痛点分析:部分企业车间现场员工一个人操作1台机器,员工等待闲置时间长,不能产生额外效益,导致工资成本高,人均产值效率低下

改善思路:将串行的设备布局或者孤岛作业调整为并联式设备布局,员工一人可以同时操作2台以上的设备机器,提高人力产出

改善工具:并联布局以及变化式样应对规则

案例分析:美的集团车间并联布局,1人同时操作2台以上设备

四、流程图改善

痛点分析:面对车间的复杂交叉物料和人员走动路线,用眼睛观看很难发现真正的问题所在

改善思路:将物流和人员走动的路线,用流程图画出来,分析搬运、等待、检验的浪费所在环节,并加以排除改善

改善工具:物流型和人员型流程图,路线图

案例分析:某上市公司的流程图改善,效率提高30%

五、VSM改善

痛点分析:从公司全局角度出发,站在客户角度分析,并不是所有的部门或者环节都产生了价值,从而导致交期长,往往形成了有苦劳,但是没有功劳

改善思路:运用价值流分析,找出没有价值的环节并加以改善

改善工具:VSM价值流图绘制原理

案例分析:中国中车某公司的价值流分析,缩短生产周期60%


第二讲:物流改善的5个典型案例分析

案例一:线边超市

案例二:搬运改善

案例三:容器改善

案例四:同步化生产

案例五:配送机制(JIT/VMI)

痛点分析:企业的物流主要是内部物料(从仓库到生产线的环节)和外部物流(从供应商到仓库),频繁搬运,库存积压严重,重复点数和领料作业,物料不配套,导致生产线做做停停,效率损失严重

改善思路:

1)实行配送机制,去仓库化

2)线边超市设置,高频率小量配送

3)减少损耗,提高周转效率

改善工具:配送容器统一设施,超市化配送;JIT和VMI技术导入

案例分析:华为格力的配送改善,场地面积节省60%,库存周转率提高1倍


第三讲:动作改善5个典型案例分析

案例一:双手作业

案例二:降低等级

案例三:反射镜技术

案例四:对称反向技术

案例五:距离最短原则

痛点分析:员工作业时,双手配合不好,单手作业很多,频繁转身弯腰拿取物料,动作幅度过大,导致一天的时间真正产生价值的不多,属于典型的动作浪费。直接导致效率低下,人均产出数量低

改善思路:导入“三不”动作原则,研究17项动作要素分析,干掉不产生价值的动作,提高作业效率

改善工具:双手法,五等级动作降低法,反射镜技法,动作经济分析法

案例分析:电子厂员工装配岗位的双手和工具协调配合改善,效率提高50%


第四讲:瓶颈改善3个典型案例分析

案例一:线平衡技术

案例二:TOC技术

案例三:快速换型技术

痛点分析:企业生产过程中,往往有某一个车间或者工序是瓶颈。不知道如何分析量化这条流水线的好坏。窝工现象严重,影响整体生产效率

改善思路:通过ECRS手法,对流水线进行工时平衡调整改善,或者按照TOC改善5步法,将系统的瓶颈工序进行改善,做到产能增加,效率提高,人员减少

改善工具:线平衡分析改善10步法,快速换型6步法,TOC改善5步法

案例分析:东莞某外资企业的流水线改善,效率提高30%,江苏某注塑厂的快速换模。时间缩短为5分钟。上海某工厂的TOC改善,整体效率提升45%

第五讲:改善文化落地典型案例分析

1. 改善快报制定与定期更新

2. 改善项目汇报与复盘

3. 改善成果分享与推广

4. 改善文化标语征集与成文

5. 改善效益与考核挂钩

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来源:人民网-江苏频道

人民网南京11月7日电 近日,江苏省人社厅、省工信厅、省国资委、省工商联联合印发《关于深入实施制造业技能根基工程推进技能江苏建设的通知》(以下简称《通知》),加快培养制造业高质量发展急需的高素质技能人才。

《通知》指出,技能是强国之基、立业之本。技能人才是支撑中国制造、中国创造的重要力量。江苏是制造业大省,要以深入实施制造业技能根基工程、更好绘就“技能中国行动”江苏篇章为牵引,强化制造业技能人才培养能力,加大制造业职业技能培训力度,推动制造业技能人才评价工作,完善制造业技能人才选拔表彰机制。

《通知》提出,2022年至2025年,江苏每年建设省级技能根基工程培训基地10所左右,开展制造业职业技能培训不少于40万人次,培养制造业技工院校学生不少于4万人,发布制造业职业技能评价技术资源不少于10个。

在平台载体建设方面,《通知》提出,要紧密围绕江苏16个先进制造业集群,依托制造业龙头企业、链主企业、单项冠军企业、专精特新企业和技师学院,遴选建设一批国家级、省级制造业技能根基工程培训基地,形成规模化培训示范效应。

在项目技能培训方面,《通知》提出,要积极发挥培训目录的指引作用,适度增加并动态调整制造业培训项目,确保制造业培训项目占比不少于40%。建立培训成本调查机制,提高制造业培训补贴标准。大力推进项目制培训,建立揭榜挂帅机制,采用公开征集、招投标、行业部门推荐等方式,遴选确定并向社会公布培训项目,重点支持制造业龙头企业、技工院校、职业院校面向社会提供培训服务。

在技能人才培养方面,《通知》提出,要全面推行企业新型学徒制,有机贯通车间与课堂资源,完善企校“双导师 ”“双基地”联合培养模式。推进工学一体化培养模式,积极开发优质教学资源包。到2025年,全省建设30个以上制造类品牌特色专业群,省重点技师学院、技师学院和高级技工学校、普通技工学校主干课一体化率分别达到100%、70%和50%以上,专业教师一体化率分别达到90%、85%和80%以上。完善校企合作、校校合作、校社合作,组建制造业技工教育联盟。大力开展制造业职业技能竞赛,将制造业项目优先列为省级一类竞赛项目,优先作为江苏技能状元大赛赛项,优先评为优秀赛事。鼓励支持聚焦制造业开展职业技能竞赛月活动,设立技能日、技能节,引导激励广大青年劳动者走技能成才、技能报国之路。

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